在CNC加工、冲压、注塑等制造领域，模具更换是生产过程中不可避免的环节。然而，传统换模方式依赖人工调整，耗时耗力，严重影响生产效率。据统计，传统换模平均耗时30分钟至数小时，导致设备利用率低、生产成本攀升。

一、传统换模的五大痛点

1. 换模时间长，生产效率低

传统换模需拆卸旧模具、安装新模具、手动校准，整个过程可能占用数小时，严重影响生产节拍。

2. 人工依赖高，操作风险大

依赖熟练技工调整夹具，人为误差可能导致定位不准，甚至引发设备损坏或安全事故。

3. 停机损失严重，产能浪费

频繁停机换模导致设备OEE（综合设备效率）降低，直接影响订单交付能力。

4. 重复定位精度差，良率不稳定

传统夹具难以保证每次换模后的加工一致性，废品率居高不下。

5. 柔性生产能力弱，难以适应小批量定制化需求

现代制造业趋向多品种、小批量生产，传统换模方式无法满足快速切换需求。

二、ROSH零点快换板：自动化换模的革命性方案

1. 1分钟内完成换模，真正实现"零停机"

ROSH零点快换板采用标准化定位销+液压/气动锁紧系统，换模时间缩短至1分钟以内，大幅提升设备利用率。

2. 超高精度重复定位（±0.005mm）

通过精密锥面定位+自锁机构，确保每次换模后加工精度一致，减少调试时间，提升产品良率。

3. 模块化设计，适配多种加工场景

• CNC加工中心：适用于铣削、钻孔、攻牙等工序。
• 冲压/注塑机：快速更换模具，提高生产灵活性。
• 自动化生产线：与机械手、AGV无缝对接，实现无人化换模。

4. 降低人工成本，提升安全性

• 无需专业技工操作，普通员工即可完成换模。
• 自动锁紧+防错设计，避免人为失误导致的安全隐患。

5. 助力智能制造，打造"黑灯工厂"

结合MES（制造执行系统）和物联网技术，实现远程监控、智能调度、自动换模，推动工厂向全自动化升级。

三、未来趋势：零点快换技术推动智能制造升级

随着工业自动化、数字化的发展，零点快换技术将成为智能工厂的标配：

• 与机器人协同：实现全自动换模，减少人工干预。
• 结合数字孪生：通过虚拟调试优化换模流程。
• AI预测性维护：实时监测快换系统状态，预防故障。

拥抱变革，赢在效率

编辑：ROSH
审核：子路

浙江埃斯科智能装备有限公司成立于2017年，秉承高精度装备制造的工艺理念，专注于智能制造领域。我们拥有丰富的五轴机床设计与制造经验，主要产品包括高精度五轴立式联动加工中心、高精度五轴双摇臂直驱回转工作台、高端自动化夹具ROSH自定心虎钳及ROSH零点快换系统等。这些创新解决方案广泛应用于精密机械部件、航空航天工业、半导体、新能源汽车部件以及医疗器械等多个行业，并获得了众多知名企业的认可与好评。

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